为了确保木材干燥的质量和下降干燥周期，特制订本工艺，使木材烘干操作有章可依 。
对需要烘干的木材，经过质量检验人员对其质量检验确认，详细记录 ：含水率、开裂（端裂、表裂 、轮裂）和髓芯材所占的比例等与烘干质量相关联的质量缺点。
一 、干燥烘干房及设备的查看。
燥烘干房在使用之前 ，有必要对其房体及设备进行全面详尽的查看，以确保干燥进程的正常进行，详细查看内容如下：
1 、房体，重点是查看房体的保温和气密情况 。
2、大门，大门长期使用后 ，可能因变形、腐蚀、密封老化或压紧设备失灵等原因发生漏气，如发现这类情况，应及时修理。
3 、地上 ，干燥室地上应坚持干净整齐，烘干一周期后应及时打扫杂物。
4 、通风体系，查看紧固螺栓是否松动，风机工作是否平稳自若，叶片与集风罩之间的空隙是否均匀，电动机及其它部位轴承有无磨损，润滑脂有无流失（应定时加注润滑脂 ，进口电机根据说明书） ，电缆是否老化等。
5、烘干设备 ，通电15分钟后，查看加热器加热是否均匀 ，整个体系有无泄漏 ，循环泵是否正常工作 。
6、调湿体系，查看喷水的喷孔是否疏通均匀，进排气开关热、停是否灵活牢靠，封闭后是否严密。
7、外表，查看干湿球温度计水槽中的水是否清洁，纱布是否干净 、湿润（原则上应每干燥一周期替换一次），定时校正温度传感器和含水率传感器及外表，查看其灵敏性和牢靠性。
二、木材烘干机装窑堆放应注意事项。
装堆是木材干燥生产中简略而又深重的工作，是干燥工艺的重要组成部分 ，应注意的详细事项有：
1 、隔条的选用：板材厚度在40mm以下的用25mm*25mm的隔条 ，厚度50mm以上的用35mm*35mm的隔条。
2、隔条的间隔间隔：阔叶材隔条的间隔间隔是板材厚度的15-18倍，针叶材隔条的距离是板材厚度的20-22倍 ，关于质量要求严格的板材 ，可适当缩小隔条距离 。
3 、排板时，隔条应坚持与板材的两头齐平，上下隔条坚持笔直，以避免板材端部水分过快散失，缩短不均匀导致端裂 。上下隔条坚持笔直，是避免板材接受重力均衡与否 ，避免翘曲。
4、对不同厚度的板材 ，排板时尽量坚持同一层面为同一厚度板材 ，避免不同厚度的板材在同一层面而引起较薄的板材烘干变形，一起确保堆垛时的稳定。
三、装窑时应注意事项。
1、不同树种或同一树种不同含水率、不同厚度的，应尽量避免在同一窑内烘干。
2、堆垛时应确保垛堆平稳 ，上下笔直，避免倾斜倒塌。
3 、相邻垛堆应确保同一层面平直 ，循环气流能够平稳顺畅经过板材空隙，利于湿热交换 。
4、堆垛时应注意窑内的仪器安全 ，避免碰撞。
5、堆垛时应在垛的较上端压放混凝土块 ，避免垛材表层变形，无混凝土块时，可在垛的较上面放置2-3层质量较差的板材替代。
6、含水率测点的选择 ，须确保试板能够代表整个窑内板材的含水率 ，一般以较高含水率板材为测试板材 ，放置在间隔地上1米左右 。
7 、根据烘干窑的技术指标，较大极限地合理利用窑内空间，确保窑内风速均匀、流通。
四 、烘干工艺的制定。
1、制定木材烘干工艺 ，是指根据本公司的详细条件 、设备类型 、被干燥的树种、木材堆垛方式 、隔条距离 、标准、板材用处及烘干质量要求来确认。
2、常见树种气干密度为0.3g/cm³-0.85g/cm³的板材，升温范围为45℃-85℃，关于易开裂、溃陷、难干的树种，适当下降温度 。
3 、室内温湿度的调整 ，应根据板材当时的含水率 、温度、空气湿度以及烘干室的首要技术参数、风速，结合板材分层含水率的体现进行调整 ，以避免烘干缺点的构成 。
4、关于未烘干过的新树种，可根据树种属性，用比较附近的树种烘干工艺进行烘干，在烘干进程中再根据实际情况进行改进 ，也可设置较软的烘干工艺进行烘干 ，以确保烘干质量。
五、烘干工艺的操作执行。
1、操作人员有必要实在记录实时室内干湿球温度与含水率数据，为烘干工艺的调整供给实在牢靠的根据 。
2、窑装好后 ，首先开启加热开关，然后等锅炉温度到达100℃-110℃之间时，再开启风机 ，减少风机无效工作时刻。
3 、室内温度、空气湿度的调整，应参照烘干工艺要求，调整循环泵和进排气窗的开关设置，操作人员应严格依照烘干工艺的要求去操作，剧烈地升温、降温，会在木材的内部发生热应力 ，严峻的会导致木材开裂、变形等不良现象。
4、应随时查看锅炉压力 、温度、通引风机、循环泵是否工作良好，湿球水槽是否加满，电气控制体系指示灯是否正常。若有异常情况应立即陈述、修理，避免形成损失。
六.烘干质量的查看。
1、从室内不同部位随机抽取板材，查看烘干均匀度、含水率与应力值。
2、对板材端裂、表裂、内裂等烘干缺点进行计算 ，参照进窑前的质量进行比照，对烘干工艺、烘干质量进行分析与总结。
3、填写烘干质量报表。
七、烘干材定置与贮存。
刚出窑的烘干材，应充分定置 ，以使不均匀的含水率充分扩散 ，应力进一步消除。因为刚出窑的木材内部应力仍然残存 ，若直接投入加工，会添加加工难度。一起，会使产品存在潜在变形的风险 。一般情况下，软木定置5-7天，硬木定置7-10天。
